Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб.

Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб.

Пиролиз углеводородного сырья - это тепловое разложение органических природных соединений при недочете воздуха.

Процесс теплового пиролиза углеводородного сырья остаётся главным методом получения низкомолекулярных олефинов - этилена и пропилена.

Имеющиеся мощности установок пиролиза составляют 113,0 млн т/год по этилену либо практически 100% мирового производства и 38,6 млн т/год по пропилену либо более 67% мирового производства Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб.. Остальное - 30% производства пропилена приходится на каталитический крекинг, около 3% - из газов процессов замедленного коксования и висбрекинга.

Среднегодовой прирост употребления этилена и пропилена в мире составляет более 4%.

Вместе с созданием этилена и пропилена, процесс пиролиза является главным источником дивинила, выделяемого из сопутствующей пиролизной С4 фракции и бензола, получаемого из водянистых товаров пиролиза Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб..

Около 80% мирового производства дивинила и 39% производства бензола осуществляется пиролизом углеводородов.

В промышленных критериях пиролиз углеводородов производят при температурах 800-900 °C и при давлениях, близких к атмосферному (на входе в пирозмеевик ~ 0,3 МПа, на выходе - 0,1 МПа лишних).

Время пребывания сырья в пирозмеевике составляет 0,1 - 0,5 сек.

УВ →ГАЗ + легкая смола пиролиза + томная смола пиролиза

Условно все Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. реакции при пиролизе можно поделить на первичные и вторичные. Первичные реакции протекают с повышением объёма газа обскурантистской массы.Это, в главном, реакции расщепления высокомолекулярных парафинов и нафтеновых углеводородов с образованием углеводородов с наименьшей молекулярной массой.

, инициирование цепи,

, развитие цепи С2Н4

, СН4

,

,

Н2

, обрыв цепи С3Н6

, ,

Вторичные реакции конденсации протекают, в большей степени Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб., на поздних стадиях пиролиза. В связи с повышением молекулярной массы молекул товаров реакции происходит уменьшение газообразного объёма обскурантистской массы. В главном, реакции образования ароматичных, полиядерных ароматичных углеводородов типа нафталин, антрацен в итоге реакции конденсации/поликонденсации ведут к синтезу термически размеренных ароматичных углеводородов в том числе, в итоге реакций типа Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. Дильса-Альдера.

толуол

бифенил

Также, к вторичным реакциям можно отнести реакции образования разных пастообразных водородных соединений углерода, которые в индустрии принято именовать пёком.

Лишённый водорода продукт, обожжённый при очень высочайшей температуре, именуется коксом. Пиролитический кокс отличается по свойствам от каменноугольного кокса.

Пиролитический кокс по собственной структуре представляет собой поликонденсированную Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. ароматичную систему, которая может создаваться в итоге процесса дегидроконденсации ароматичных ядер.

Пример:

Из толуола

Наименее возможен процесс образования дитолила

Из нафталина

Деление реакций на первичные (разрушение тяжёлых молекул) и вторичные (синтез поликонденсированных ароматичных углеводородов) условно.

Для понижения скоростей вторичных реакций пиролиза употребляют разбавление сырья пиролиза водяным паром. В итоге парциальное давление углеводородов Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. понижается и, согласно принципу Ле-Шателье, понижение давления в зоне реакции будет содействовать протеканию реакций, идущих с повышением объёма, другими словами - первичных.

Для этана, бутана, прямогонного бензина соотношение пара к сырью обычно составляет 0,3 : 1,0, 0,4 : 1,0, 0,5 : 1,0 соответственно.

Оборудование

В индустрии распространение получили трубчатые реакторы пиролиза.

Печи пиролиза состоят из 2-х отсеков - радиантной и Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. конвекционной.

В радиантной секции находятся трубчатые реакторы пиролиза (пирозмеевики), обогреваемые теплом сгорания топливного газа на горелках этой секции.

Пирозмеевики обогреваются излучением тепла от внутренней кладки радиантной секции печи, по которому «размазывается» пламя горелок.

В конвекционной части печи происходит подготовительный нагрев сырья, водяного пара разбавления до температуры начала пиролиза Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. (600-650 °C) конвективным переносом тепла с дымовыми газами из радиантной секции.

Для способности более четкой регулировки температуры в обеих секциях на выходе из печи установлен вытяжной вентилятор с шибером для регулирования скорости движения дымовых газов.

Не считая нагрева сырья и пара разбавления, в конвекционной части происходит нагрев котловой питательной воды, которая Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. употребляется для остывания товаров пиролиза на выходе из печи - в закалочно-испарительных аппаратах.

насыщенный пар употребляется для получения пара высочайшего давления, который в свою очередь употребляется для вращения паровой турбины компрессора пирогаза.

В последних моделях печей пиролиза в конвекционную часть занесли модуль перегрева насыщенного пара до нужной температуры Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. (550 °C).

В конечном итоге КПД использования тепла в последних моделях печей пиролиза составляет 91 - 93 %.

Для увеличения селективности процесса и выходов товаров при пиролизе время пребывания сырья в обскурантистской зоне нужно сокращать, а температуру увеличивать.

Сейчас время контакта на современных печах составляет порядка 0,2 сек., а температура пиролиза добивается 870-900 °C.

Большая часть компаний Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным поперечником труб.

Так, если вначале пирозмеевики представляли собой длинноватую трубу неизменного поперечника, скрученную на равные части (в змеевик) для уменьшения конструкционных размеров печи, то сейчас пирозмеевики делаются из огромного количества входных труб (10 - 20) малого поперечника, которые соединяются Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. воединыжды, и, в конечном итоге, на выходе змеевик состоит из 1 - 2 трубы существенно огромного поперечника.

В таких пирозмеевиках достигается высочайшая теплонапряженность на исходном участке и низкая - на конце, где температура стены играет высшую роль в процессе коксообразования.

Сначало пирозмеевики в радиантной секции находились в горизонтальном положении, время контакта в таких печах Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. составляло не меньше 1,0 сек, температура пиролиза - не выше 800 °C.

Переход с горизонтальных на вертикальные свободно висячие трубы радиантного пирозмеевика позволил использовать более жаропрочные, хрупкие материалы пирозмеевиков, что и привело к возникновению печей с высокотемпературным режимом и с маленьким временем пребывания потока в пирозмеевиках.

Для резкого предотвращения протекания ненужных вторичных Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. реакции, на выходе из печи устанавливают закалочно-испарительные аппараты (ЗИА).

В трубном пространстве ЗИА происходит резкое остывание (закалка) товаров реакции до температур 450-550 °C.

В межтрубном пространстве происходит испарение котловой воды, которая употребляется для получения пара высочайшего давления.

Введение в схему печных блоков ЗИА позволило утилизировать тепло товаров пиролиза Большинство компаний - разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. с получением пара высочайшего давления.

Наличие собственного пара высочайшего давления привело к подмене компрессоров с электронным приводом на компрессоры с паровой турбиной, что привело к существенному с/цены товаров пиролиза.

Полный переход с абсорбционной схемы газоразделения товаров реакции на низкотемпературное фракционирование привело к получению низших олефинов более высочайшего свойства - полимеризационной чистоты.


bolezni-organov-mochevideleniya.html
bolezni-pamyati-literatura-ukazatel-terminov.html
bolezni-pecheni-i-zhelchevivodyashih-putej.html